對於VOCs廢氣治理達標（biāo）排（pái）放，企業（yè）該如何選（xuǎn）用末（mò）端治理？這麽多的VOCs治理技術，如（rú）何（hé）在對應VOCs排放工況選擇合適的技術？下麵來匯總下目前VOCs治理技術的適用範圍及（jí）相應特點，並對運行（háng）成本進行（háng）分享。
 
　　常用 VOCs 末端治理技術
　　企（qǐ）業在進（jìn）行技術選擇時，應結合排放廢氣的濃度、組分、風量、溫度（dù）、濕度、壓力以（yǐ）及生產工況等，合理選擇（zé）VOCs末端（duān）治理技術。實際應用中，企業一般（bān）采用多種技術的組合工藝，提高VOCs治理效率（lǜ）。
 
　　對低濃度、大風量廢氣，宜采用活性炭吸附、沸石轉輪吸附、減風增濃等濃縮技（jì）術，提高VOCs 濃度後（hòu）淨化處理；
 
　　對高濃（nóng）度廢氣，優先進行溶劑回收，難以回收的（de），宜采用高溫焚燒、催化燃燒等（děng）技術。
 
　　油氣(溶劑)回收宜采用冷凝+吸附、吸附+吸收、膜分離+吸附（fù）等技術。
 
　　水溶性、酸（suān）堿 VOCs 廢氣一般選用多級化學吸收等處理技術，惡臭類廢氣還應進一步加強除臭處理。
 
　　低溫等離子、光催化、光氧化技（jì）術主要適用於惡臭異味等（děng）治理；
 
　　生物法主要適用於低濃度 VOCs 廢氣治理和惡臭異味治理。
 
　　采用一次性（xìng）活性炭（tàn）吸附技術的，應定期更換活性炭，廢舊活性炭應再生或處理處置。
 
　　幾種典型 VOCs 組合處（chù）理技術介紹
 
　　(1)VOCs循環脫附分流回收吸附技術該技術
 
　　采用活性炭作為吸附劑，采用惰性氣體循環加熱脫附分流冷凝回收的工藝對有機氣體進行淨化和回收。回收液通（tōng）過後（hòu）續的精製工藝可實現有機（jī）物的循環（huán）利用。
 
　　整個係統由來氣預處理、吸附、循環加熱脫附、冷凝回收和自動（dòng）控製等主要部分構成。含VOCs的氣體通過預處理後進入吸附段吸（xī）附後達標排放，吸附段通常並聯設置有吸（xī）附罐並通過（guò）切換閥控製實現氣體的連續吸（xī）附操作。吸附到設定（dìng）程度（dù）的（de）吸（xī）附罐通過切換閥切換（huàn）形成再生循環回（huí）路。循環回路可通過充入惰性氣體置換係統內氣體的方式減少氣相中（zhōng）的（de）含氧量，從而（ér）減少再生過程（chéng）中某些類型溶劑（jì）的氧化副產物的生成。通過循環風機和加熱器可形成循環氣（qì）流加熱吸附罐進行脫（tuō）附，同時通過分流冷（lěng）凝係統（tǒng）冷凝回收溶劑。
 
　　目前該技術成熟、穩定，可實現自動化運行。單位投資大致為9-24萬元/千(m3/h)，回（huí）收的有機物成本700-3000元/t。對有機氣體成分的淨化回收效率一般大於90%，也可達95%以（yǐ）上。適用於石油，化工及製藥工業，塗裝、印刷、塗布，漆包（bāo）線、金屬（shǔ）及薄膜除油，食品，煙草，種子（zǐ）油萃取（qǔ）工（gōng）業，及（jí）其他使用有（yǒu）機溶劑或（huò）C4-C12 石油烴的工藝過程。
 
　　(2)高效吸附-脫附（fù）-燃燒 VOCs 治理技（jì）術
 
　　該（gāi）技術利用高吸（xī）附性能的（de）活性碳纖維、顆粒炭、蜂窩炭和耐高溫高濕整體式分子篩等固體吸附材料對工業廢氣中的 VOCs 進行富集，對吸附飽和的材料進行強（qiáng）化脫附工藝處理，脫附出（chū）的VOCs 進（jìn）入高效催化材料床層進行催（cuī）化燃燒或蓄熱催（cuī）化燃燒工藝處（chù）理，進（jìn）而降（jiàng）解 VOCs。
 
　　主要工藝流程（chéng）包（bāo）括（kuò）預處理、吸附、脫附-燃燒三（sān）個階（jiē）段。
 
　　①預處理：含 VOCs 廢氣在吸附淨化前（qián）一般先經高效纖維過（guò）濾器或高效幹濕複合過濾器過濾，對廢氣粉塵等進行攔截淨化。
 
　　②吸（xī）附階（jiē）段：去除塵雜後的廢氣，經合理布風，使其均勻地通過固定吸附床內的吸附（fù）材料層過流斷（duàn）麵（miàn），在（zài）一定停留時間內，由於吸（xī）附材料表麵與有機廢氣（qì）分子間相互作用發生物（wù）理吸附，廢氣中的（de）有機成份（fèn）吸附在活性炭表（biǎo）麵（miàn）積，使廢氣得到（dào）淨化；實際應用中，淨化裝（zhuāng）置一般（bān）設置兩台以上吸附床，以確保一台處（chù）於脫附再生或備（bèi）用（yòng），保證吸附（fù）過程連續性，不影響實際生產。
 
　　③脫附-燃燒：達到飽和狀態的吸附床應停止吸附（fù）轉入脫附再生，脫附後的廢氣進入燃燒階段，即 RTO或 RCO廢氣處理工藝。
 
　　催化燃燒技術(RCO)是利用催化劑做中間體，使有（yǒu）機氣體在較低的溫（wēn）度下，變（biàn）成無害的水和二氧化碳氣體。
 
　　兩（liǎng）種燃燒（shāo）技術的去除率、達（dá）標能力是（shì）一致的，但也存在一些不同。
 
　　總的來說，RTO技術會產生二次汙染，同時存在投資大、運行費用高、風險（xiǎn）高等問（wèn）題。RCO技術具有明顯優勢。
 
　　目前該（gāi）技術成（chéng）熟、穩定，可實（shí）現自動化運行。設備投資（zī）基本上是（shì）200~300萬元(以處理風量為50000m3/h)，運行費用30~50萬元，主體設備壽命10~15年。VOCs去除效率一般大於95%，可達98%以上。在石油、化工、電子、機（jī）械、塗裝等行業大（dà）風量、低濃度或濃度不穩定的有機廢氣治理中得到應（yīng）用（yòng）。
 
　　(3)冷凝與（yǔ）變壓吸（xī）附聯用 VOCs治理技術
 
　　該技術（shù）采用多級冷凝技術，使廢氣的有機成（chéng）分在常壓下凝結（jié）成液體析出，經淨化後的廢氣進入吸附（fù）器進（jìn）一步吸附富集，同時確保達標排放。吸附（fù）飽和後的吸附劑(活性炭、沸石等（děng）)等（děng）采用負壓脫附方式再生吸附劑，並將高濃度 VOCs 送回前端冷凝（níng）裝置。
 
　　工藝流程主要包括冷凝和吸附兩大單元。冷凝單元一（yī）般設（shè）置三級冷凝，*級從常溫冷凝到3℃、第二級從3℃冷凝到-35℃、第三級（jí）從-35℃冷凝到（dào）-70℃。第三級（jí）的冷凝餘氣（qì）返回（huí）*級（jí）前麵的前置換（huàn）熱器，冷（lěng）量回用（yòng），將進入回收處理裝置的含VOCs廢氣預冷，有節能效果。吸附單元一般配置吸附罐兩隻和（hé）脫附真空泵一台，以及用於切換吸附脫附的電動或氣動（dòng）閥門若幹。真空泵還需要配備冷卻係統。
 
　　冷凝與吸附聯用（yòng）技術（shù）能夠克服單純（chún）冷凝技術在應用過程中能耗大、運行成本高的現象（xiàng），同（tóng）時彌補單純吸附技術在應用過程中，設備體（tǐ）積大、吸附溫升對安全運行有（yǒu）影響、長期運行吸附材料（liào）易失活等問題。單位投資大致為0.4-0.8萬/m3，單位小時運行（háng）成本為0.08-0.2元/m3。淨化效率一般大於98%。主要適用於石（shí）油化工、有（yǒu）機化工、油氣儲運等行業。主要適用於儲油庫、煉油廠、石（shí）油化工廠等成品（pǐn）油/化工品裝車油氣（qì）回收；液體儲罐（guàn）呼吸氣 VOCs 治理；油品、化（huà）工品碼頭裝船（chuán）油（yóu）氣回收。
 
　　(4)沸石（shí）轉輪與蓄熱燃燒VOCs治理技（jì）術
 
　　該技術采用高濃縮倍率沸石轉輪設備將廢氣濃度（dù）濃縮 5-20倍，富集的廢（fèi）氣進入燃燒爐或催化爐(RTO/RCO)進行燃（rán）燒處理（lǐ），VOCs 被徹底分解成 CO2 和（hé） H2O。同（tóng）時反應後的高（gāo）溫煙氣進入特殊結構的陶瓷蓄熱體，80-95%以上的熱量被蓄熱體吸收，使得出口氣體溫度降至接近進口溫度。不同蓄（xù）熱體通過切換閥（fá）或者旋轉裝置隨時間進行轉換，分別進行吸熱（rè）和放熱，對係統熱量進行有效回收和利用。
 
　　工（gōng）藝（yì）流程主要由沸石轉輪濃縮(吸附區域、脫附區域、冷卻區域)、脫附（fù）係統、蓄熱式（shì）燃燒係統(RTO爐體、陶瓷蓄熱體、燃燒係統等)及（jí）控製係統等部分組成（chéng）。
 
　　①吸附脫附：沸（fèi）石分子篩轉輪（lún）分為吸附區、脫附區和冷卻區三個（gè）功能區域，沸石分子篩轉輪吸附濃縮係統利用吸附-脫附-冷卻這一連續性過程，對VOCs廢（fèi）氣進行吸附濃縮。*先，廢氣進入沸石分子篩轉輪的吸（xī）附區，VOCs被沸石分子篩吸附除去，被淨（jìng）化後排出。吸（xī）附在分子篩轉輪中的VOCs，在脫附區經過約200℃小風（fēng）量的熱風處理而（ér）被（bèi）脫附（fù）、濃縮。再生後的沸石分子篩轉輪在冷卻區被冷卻，如此反（fǎn）複。
 
　　②蓄熱式燃燒：脫附（fù）後的高濃度小風量廢氣進入蓄熱式燃燒處理係統，*先進入蓄熱（rè）室 A 的陶（táo）瓷介質層（céng），陶（táo）瓷釋放熱量，溫度（dù）降低，而有機廢氣吸收熱量，溫度升高，廢氣離開蓄熱室後以較高的溫度進入氧化室。在氧化室中，有機廢氣由燃燒器加熱升溫至設定的氧化溫度800℃以上，使其中的VOCs分（fèn）解成二氧化碳和水後排放。
 
　　③廢氣流經蓄（xù）熱室A升溫後進入氧化室（shì）氧化，淨化後的高溫氣體離開氧化室（shì），進入蓄熱室B，釋放熱量，降溫排出，而蓄熱室（shì）B吸收（shōu）大量熱量後升溫（wēn），同時清掃蓄熱室C。循環完成後，進氣（qì）與出氣閥門進行一次（cì）切換，進入下一個（gè）循環，廢氣由（yóu）蓄（xù）熱室B進入，蓄熱室C排出，清掃蓄熱室A。如此交替。由（yóu）於廢氣已在蓄熱室內預熱（rè），燃（rán）料耗量（liàng）大為（wéi）減（jiǎn）少，運行成（chéng）本大大（dà）降低。
 
　　目前技術成熟、穩定，可實現自動（dòng）化運行。單位投資大致為9-24萬元/千(m3/h)，回收的有機物成本700-3000元/t。熱回收（shōu）效率可（kě）達90-95%，處理效率可達95-99%。主要（yào）適用於有（yǒu）機化（huà）工、石油化工、塗裝、印刷等（děng）行業及大風量低濃度行業（yè）。
 
　　(5)低濃度多組分工業廢（fèi）氣生物淨化技術
 
　　該技術利用高效複（fù）合功能菌劑與擴培技術，強化廢氣生物淨化的反應過程，針對不同類型廢氣應用新型的生物（wù）淨化工藝，強化廢氣生物淨化的傳質過程，裝填具有高比表麵積和生（shēng）物固著力的生（shēng）物填料（liào），解決（jué）微生物附著難、係統運行不穩定的問題。
 
　　工藝流程以生物氧化為主、化學吸收為輔，主要通過生物處理去除廢（fèi）氣中的絕大部分汙染物，化學吸收單元則可在進氣（qì）濃度發生（shēng）異常時（shí），為（wéi）係統的穩定達標排放提供進一步（bù）保證。主體技術生物滴濾箱由濾床、營養液循環噴（pēn）淋係統、參數控（kòng）製係統等組成。廢氣進入生物（wù）箱體後，通過（guò）附著在填料上的（de）微生物的代謝作用（yòng），廢氣中的汙染物被降解為簡（jiǎn）單的無（wú）機物。其中，VOCs分解為CO2、H2O以及（jí）其他簡單的無機（jī）物；含氮汙染物中的氮元素轉化為硝酸鹽或氮氣；含硫惡臭汙染物中的硫（liú）元（yuán）素轉化為硫酸鹽。
 
　　此項技術（shù）適用範圍廣，適用於低濃度多組（zǔ）分工業廢氣排放控製，與傳統生物技（jì）術（shù）相比，拓寬了生（shēng）物處理法（fǎ）的應用（yòng）範圍。運行管理方（fāng）便，二次汙染少。工（gōng）程主體設備投資約為250萬元，年運行費用約（yuē）35萬元。VOCs的去除率可達80-90%，對H2S的去除率可達95%以上。主（zhǔ）要用於低濃度多（duō）組分（fèn）工業廢氣的處理。